外管廊管道施工方案

湖北三宁20万吨∕己内酰胺项目 外管廊管道施工方案 第一章 工程概况 3 1.1 工程概况 3 1.2 编制依据 3 1.3 施工程序 3 1.4 编制依据 3 第二章 施工总体安排 5 2.1 工期部署 5 2.2 劳动力部署 5 2.3 施工方法综述 5 2.4 管道施工程序 5 2.5 施工机具准备 6 第三章 施 工 准 备 9 3.1 技术准备 9 3.2 机具准备 9 3.3 材料准备 9 第四章 管道现场拼装及安装 12 4.1 安装前的检查 12 4.2. 预制管道现场拼装优先原则 12 4.3 管道安装 12 4.4阀门补偿器安装 错误！未定义书签。

4.5 管道支吊架安装 15 4.6静电接地 15 4.7工艺管道试验 15 第五章 焊 接 17 第六章 管道工程施工进度控制 19 6.1 管道施工进度计划 19 6.2管道施工进度控制 19 第七章 质量保证措施 22 7.1 质量控制依据 22 7.2 项目质量保证体系 22 7.3 建立健全严格执行各项制度 22 7.4 强化质量管理基础工作 23 7.5质量保证的具体措施 23 7.6工程质量控制点设置情况 25 7.7 技术培训计划 26 7.8 特殊过程控制 26 第八章 安全保证措施 30 8.1 组织落实 30 8.2 教育落实 30 8.3 措施落实 30 8.4 施工安全管理制度 31 8.5 安全施工定期检查 32 8.6 现场文明施工 32 第一章 工程概况 1.1 工程概况 湖北三宁年产20万吨己内酰胺项目外管廊工艺管道安装工程由浙江工程设计有限公司设计，结合设计具体内容，管道延长米达到22000（含伴热管）米左右，涉及到的管道材质主要有20#碳钢、304、304L、321、316L等，管道输送介质主要有气氨、液氨、甲苯肟、氢气、环己酮、叔丁醇、甲醇、甲苯、苯、硝酸、硫酸、双氧水、芳烃、液碱1.1MPa(蒸汽)、压缩空气、仪表空气、蒸汽冷凝水及集中空调的采暖管道等。在施工过程中必须按照施工验收规范和设计文件的要求去组织施工，严格遵循业主的安全管理规定和公司的各项安全操作规程，保证安全和质量的合理控制。

1.2 编制依据 （1）施工图纸 （2）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 （3）《工业金属管道工程质量检验评定标准》
GB50184-93 （4）《工业管道、现场设备焊接施工及验收规范》GB50236-98 1.3 施工程序 外管廊工艺管道在安装前,管道可以在预制棚里的钢平台上进行集中预制,在预制过程中仔细做好预制件的编号，预制好的管道合理摆放整齐，并组织管道转动焊口的无损检测，然后根据现场管架验收区域的交接，进行验收合格区域管架上的管道吊装就位，管廊上管道组对焊接，管道找平定位，管道支架安装固定和固定焊口的无损检测，系统管线安装完成后，根据不同的物料管道编制试压、吹洗方案组织试压吹洗，最后进行管道的整体复位、联动试运。

1.4 编制依据 (1) 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）。

(2) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)。

(3) 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-2002)。

(4) 《压力容器无损检测》(JB4730-94)。

(5) 《钢熔化对接接头射线照相和质量等级》(GB3323.87)。

(6) 《工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-91)。

(7) 《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-93)。

(8) 《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》(GB50185-93) (9) ISO9002国际标准《质量手册》和公司《质量控制手册》。

第二章 施工总体安排 2.1 工期部署 本标段工期控制在80个日历天以内，其中管道预制安装及试压吹扫安排68天。计划将本标段划分为四个区段：一区段自原料罐区至空压站装置；
二区段自Y513轴起至Y128轴；
三区段自Y201轴至X410轴；
四区段自Y309轴至X409轴。各区段施工程序依次为一区段、二区段、三区段、四区段，施工确保2013年5月15号完成。

2.2 劳动力部署 序号 作业分配 人数 备注 1 施工负责人 1 2 技术员 1 3 安全员 1 4 材料员 1 5 质检员 1 6 电工 2 7 管道工 18 8 电焊工 23 9 配合工 22 10 起重工 4 2.3 施工方法综述 (1) 工艺管道采用现场预制、现场安装相结合的方法，尽量使预制达到30%以上。

(2) 不锈钢管道采用氩弧焊，大口径不锈钢管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，碳钢采用手工电弧焊。详见焊接方案。

(3) 管道原材料入库后集中统一发放。

(4) 阀门试压、检查，管架的预制均在预制场地进行。

(5) 管廊下排工艺管道的空中焊接为减少脚手架搭设量，拟采用设计制作车轮式移动脚手架平台并结合移动式挡风棚，这样既节省脚手架的搭设时间，提高了工效，又改善了焊工的作业条件及焊接环境，有利于获得优质接头。

2.4 管道施工程序 见下页 2.5 施工机具准备 2.5.1 施工机具选用原则：
2.5.1.1 满足施工工艺要求，综合考虑各施工专业、工种所使用的施工机具的合理配置，充分发挥施工机具的使用效率。

2.5.1.2充分使用我公司现已装备的先进施工机具。

2.5.1.3考虑施工机具在规格、数量和生产能力上的配套。

2.5.1.4讲求实效，以保证施工安全、质量、工期和经济效益。

2.5.2 施工机具（设备）需用计划见下表：
序号 名 称 规格型号 单位 数量 备注 1 砂轮切割机 φ400 台 6 2 角向磨光机 φ100-φ150 台 36 3 管道破口机 台 5 4 电焊机 ZX7-400 台 28 5 电焊机 BXU3-500-YF 台 10 6 焊条烘干箱 Ygch-x2-400/200 台 3 7 焊条保温筒 5kg 只 25 8 气焊工具 套 10 9 卷扬机 2t 台 2 10 倒 链 2t/5t 只 12 11 对口器 台 6 12 煨弯机 台 4 管道施工程序图 图纸会审 施工准备 焊工培训、考试 材料计划及采购、检验、 入库 技术措施、质量计划编制 压力管道安装报审 焊接工艺评定 原材料料领出、运输、复检、标识 管段图绘制、确认 技术交底 焊工号标识 管线号、焊缝号标识 管子、管件预制、组对 管道焊接 不合格返工 焊接检验 支吊架预制 相关作业工序交接 预制件检查、验收 管线号、焊缝号标识 预制安装、就位 焊工号标识 固定口焊接 不合格返工 底片号、热处理号标识 焊缝体验、焊后热处理 压力试验 系统吹扫、清洗 竣工验收、资料整理 气密实验 大型施工机械一览表 序号 名称 规格型号 单位 数量 备注 1 汽车式起重机 25t 台 1 2 汽车式起重机 20t 台 2 3 载重卡车 5t 辆 1 4 卷扬机 5t 台 1 计量器具一览表 序号 名 称 规格型号 单位 数量 精度等级 1 钢卷尺 50m 只 4 2 钢卷尺 30m 只 4 3 钢卷尺 5m 只 30 4 钢卷尺 3m 只 20 5 氩气表 0～15Mpa 只 30 6 氧气表 0～25Mpa 只 10 7 乙炔表 0～4Mpa 只 10 8 线锤 只 12 9 水平尺 只 18 10 压力表 Y100- 4.0MPa 只 4 ＞1.5级 11 压力表 Y100-1.6Mpa 只 8 ＞1.5级 12 焊接检验尺 只 6 13 钢板尺 只 12 14 温度控制箱 只 2 15 温度记录仪 只 2 第三章 施 工 准 备 3.1 技术准备 3.1.1施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。

3.1.2施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。

3.1.3管道的对接焊缝以圆点表示， 管段图上注明本图管道的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致。

3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试 对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。

对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。

3.1.5压力管道安装报审 管道安装前，根据我公司〈〈压力管道安装质量手册〉〉的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门递交压力管道安装告知书，经批准后向压力管道检验单位申请监 检，签定监检协议后才可施工。同时，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。

3.1.6由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。

3.2 机具准备 按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100% 3.3 材料准备 3.3.1检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复 检→无损检验及试验→标识→入库保管 3.3.2所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。

● 钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

● 钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；

● 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

● 带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

● 法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

● 螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等 缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。

● 金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等 缺陷；
包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷 3.3.3弹簧支吊架检验 (1) 检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。

(2) 检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对就关系。

(3) 检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。

(4) 检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过平均节距的10%。

3.3.4 不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定：
● 合格品用白色；

● 待检或待处理品用黄色；

● 报废品用红色。

为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，本标段所用材料标识规定如下表所列。

钢管色带标记管理规定 序号 名称、材质 色 带 规 定 油漆颜色 1 20# 无标记 2 304 无标记 3 304L 20mm左右宽1条,实物长 红色 4 321 20mm左右宽1条,实物长 黄色 5 316L 20mm左右宽1条,实物长 绿色 注① 同种材质管件色标与钢管相同; 注② 管件色带标记部位规定:三通,阀门、主管全长:大小头,从大头到小头;弯头,顺中间;封头,沿半圆直径;平封头,在边缘标注;其他管件,在明显位置标注. 3.3.5 钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重皮等，不锈钢管应抽检晶间腐蚀试验，其偏差符合规范要求。

3.3.6管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺，划痕及径向沟槽，其螺栓连接孔误差△L1≤0.5mm。第四章 管道现场拼装及安装 4.1 安装前的检查 经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一般应具备下列条件。

（1）与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。

（2）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。

（3）预制管段清洗 、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。

（4）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。

4.2. 预制管道现场拼装优先原则 （1）先大直径管段，后小直径管段。

（2）先高压管段，后中低压管段。

（3）先中层管道，后上层管道。

（4）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。

4.3 管道安装 管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。

在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：
① 直管段两环焊缝间距≥100mm。

② 环焊缝距支吊架净距高≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。

③ 在管道焊缝上不得开孔。

在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。

管道安装允许偏差表(mm) 表5.1 检验内容 允许偏差 检验方法 坐标 管外架空 25 用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查 管内架空 15 标高 室内架空 ±20 室外架空 ±15 水平管 弯曲度 DN≤100 2L‰，≤50 DN＞100 3L‰，≤80 立管垂度 5L‰，≤30 用线缍直尺检查 成排管间距 15 用拉线和直尺检查 交叉管的外壁或绝热层间距 20 管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。其螺栓连接孔误差△L1≤0.5mm。如下图：
法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。

每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后螺栓与螺母齐平，但不得凹陷。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。对于采用橡胶垫片连接的法兰,如果紧固后管路仍不能保证压力稳定,可以在橡胶垫片上缠上聚四氟乙烯带防止管路泄漏。

管道的吊装，利用20t或25t汽车吊进行。钢丝绳捆绑处，需用橡胶管套拄钢丝绳，以防打滑和损伤管子外壁。

管道在高空组装和焊接时，必须在工作位置搭设脚手架平台。

4.3.1 碳钢管道安装 本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：
4.3.1.1 预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。

4.3.1.2 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、蚀点等缺陷。

4.3.1.3 法兰连接应与管子同心，并保证螺栓自由穿入；
法兰螺栓孔应跨中安装；
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；
法兰连接螺栓的安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每根螺栓不应超过一个。

4.3.1.4 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子Dg<100mm时，允差为1mm；
当Dg≥100mm时，允差为2mm，但全长允差均为10mm。

4.3.1.5 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

4.3.1.6 排水管的支管与主管连接时，应按介质流向稍有倾斜。

4.3.1.7 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。

4.3.1.8 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。。

不锈钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：
4.3.2.1 同时安装数种品种不同的不锈钢管道时，必须在管端打上钢印，以便安装时辨认，防止材质搞错。

4.3.2.2 不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。

4.3.2.3 不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；
当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；
当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.9％。

4.3.2.4 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）。

4.3.2.5 不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片（石棉垫）。

4.3.2.6 不锈钢管道的焊接，特别要注意防止焊缝各层的层间温度过高，焊后一般不进行热处理，如设计规定需进行酸洗、钝化处理，则应根据设计文件及GB50235-97的相关规定进行。

4.4 管道支吊架安装 在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。

管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。

管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右下图。

配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线，碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割），Ｕ型管卡的材质也应为不锈钢。

支、吊架焊接时不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管子与支架焊接时不能有咬肉、烧穿等现象。

安装弹簧支吊架时，其编号一定要与图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除。

连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。

4.5静电接地 设计需要静电接地的管线必须进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。跨接后两法兰间电阻值应≤0.03Ω。每根管道均应有进入静电接地网的途径。

4.6工艺管道试验 4.6.1 管道施工完毕，热处理及无损检验(仅限于金属管道)合格后，应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。原则上本项目所有的工艺管线（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管不进行压力试验。管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。

4.6.2 管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定：
4.6.2.1 压力试验应以洁净水为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。对某些金属管道如果无法或者较难进行水压试验时，经业主同意，也可采用空气进行气压试验，但应采取严格有效的安全措施。输送高温、高压介质的管道必须在管道水压试验合格后采用空气进行泄漏性试验。

4.6.2.2 当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采用下述方法代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；
对接焊缝用100%射线探伤进行检验。

4.6.3 压力试验应具备的条件 4.6.3.1 试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。

4.6.3.2 焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。

4.6.3.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

5.6.3.4 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5－2倍，压力表不少于2块。

4.6.3.5 管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、管子加工记录、焊接及检验记录、焊缝热处理记录等已经业主方复查通过。

4.6.3.6 待试管道与无关系统已用盲板隔开。

4.7.3.7 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

4.6.4 压力试验压力的确定 4.6.4.1 水压试验压力 （1）承受内压的金属管道试验压力为设计压力的1.5倍。

（2）当管道的设计温度高于试验温度较多时，管道的试验压力＝1.5×设计压力×试验温度下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。

（3）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；
当管道试验压力>设备的试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试验。

（4）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

4.6.4.2 气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。

4.6.4.3 泄漏性试验压力为设计压力。

4.6.5 试验过程控制 4.6.5.1 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；
试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液；
在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。

4.6.5.2 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。

4.6.5.3 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。

4.6.5.4 进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。

4.6.5.5 试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监理确认。

4.6.6对于真空系统的管道真空试验在严密性试验合格后，联动试车时，按设计要求进行真空度试验，时间为24小时增压率≤5％为合格。。

第五章 焊 接 5.1工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；
承插焊全部采用手工电弧焊。不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。

5.2碳素钢、不锈钢冬季焊接的环境温度及予热要求见下表：
材 质 工件厚度（mm）
环境温度（）
预热温度（℃）
环境温度要求 碳素钢 <16 -20以下 100～200 不低于-20℃ 16-30 -10～ -20 100～200 >30 0～ -20 150～200 不锈钢 >16 0～ -5 80～100 不应低于-5℃ 5.3当环境温度低于上表规定而施焊时，必须搭设活动小棚，棚内采用加热措施，以提高环境温度，焊接电流提高10%。每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度。对无预热要求的钢材，在低于0℃焊接时，在始焊的100mm范围内加热到50℃以上，再开始焊接。焊接时应避风、雨、雪的影响，相对湿度不高于90%。必要时应搭设小棚，以防直接影响。

5.4预热可按《焊接工艺评定》规定进行，但当环境温度低于0℃时，不锈钢低于5℃时，所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度以80℃左右为宜。

5.5焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。定位焊前应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。

5.6焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。

5.7焊后焊缝应成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。经无损检测不合格的焊缝在进行返修时，应注意返修的方法。

5.7.1表面缺陷可用打磨方法消除。打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。焊缝修复后，应进行表面打磨，后进行磁粉探伤或着色探伤。

5.7.2内部缺陷根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。焊缝修复后，应进行表面打磨，按原要求进行无损探伤。

材质 20# 304 304L 321 316L 烘干 温度/时间 焊丝 H08Mn2SiA HOCr21Ni10 H00Cr21Ni10 H00Cr21Ni10Ti H00Cr19Ni12Mo 焊条 J427 A102 A002 A132 A022 300℃/1小时 第六章 管道工程施工进度控制 6.1 管道施工进度计划 6.1.1 管道施工进度计划，以各工序为单位进行编制。

6.1.2 管道施工进度计划全面指导管道施工阶段各项工作，明确管道施工过程中的关键工作及关键线路，一经施工监理批准、甲方认可后一般不能更改，除非有合同规定的可引起工期变更的事件发生并经施工监理和甲方批准，方可作必要的调整。

6.1.3 应及时检查施工进度计划执行情况，科学地调配施工力量，采取有力的进度保证措施。施工进度计划要与劳动力、材料、机具和设备的供应计划相互配套，以保证施工进度计划的完成。

6.1.4编制出的管道施工进度计划是否科学和切实可行与管道材料供应及设备供应和安装密切相关，因此为保证管道施工进度计划的顺利执行，管道材料供应及设备供应和安装计划必须满足如下两个条件：
6.2管道施工进度控制 管道施工进度控制包括：审查施工进度计划、监督实施施工进度计划、施工进度的检查与调整。施工进度计划详见施工组织设计。

6.2.1 管道施工进度计划的审查 为保证本项目的施工任务按期完成，项目部必须对管道施工进度计划进行审查，审查的内容包括：
6.2.1.1是否符合项目进度控制总目标和各级分目标的要求，是否符合施工合同中开工、竣工日期的规定。

6.2.1.2 工作内容是否全面。

6.2.1.3 劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供应计划是否能保证进度计划的实现。

6.2.1.4 是否与设计文件交付进度相一致。

6.2.2 管道施工进度计划的监督实施 进度计划的监督实施是工程项目施工阶段进度控制的经常性工作，应贯穿管道施工全过程。

6.2.2.1 及时检查施工进度的、周、月报表和分析资料。

6.2.2.2 跟踪检查、核实管道施工中劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供应情况，核实施工中、周、月实际进度状况。

6.2.2.3 对通过质量确认的工序进行计量、统计。

6.2.2.4 审查进度执行情况。

6.2.2.5 审查实际完成进度。

6.2.2.6 分析工程进度状态。

6.2.3 管道施工进度的检查与调整。

6.2.3.1 综合分析计划执行情况，找出影响进度的主要矛盾与薄弱环节，及时提出具体有效的改进意见或调整措施。

6.2.3.2 作为施工进度状况监测和分析的结果，需准备管道工程施工月报，提交监理和甲方说明工程进展实际情况和进度相关的主要问题，以及计划的修正措施。

6.2.3.3 当进入全面施工阶段后，应根据施工机具的使用和施工项目性质，安排好各施工项目的穿插作业时间，同时安排加班作业。

6.2.3.4 及时了解设计、物资供应方面的情况及顾客意见，协调与建设方、监理方的协作关系，解决施工中的相互协调配合问题，及时通报进度的执行情况及保证措施。

6.2.3.5 每周召集项目部施工协调会，集中收集、处理施工中的较大问题，协调各工种、各工序间以及物资供应与工程进度间的突出矛盾。

6.2.3.6 管道施工进度控制工作流程，见图7-1 图6-1 管道施工进度控制工作流程图 有工期延误 施工总进度网络图 管道施工进度计划 监理审批 甲方审批 进度计划实施 检查执行情况 实际进度与计划进度比较 是否施工组织不当 调整计划，采取赶工措施 竣工验收 工程移交 监理公司 甲方 批准延期 有干扰 要求调整 是 提出调整工期 否 第七章 质量保证措施 7.1 质量控制依据 7.1.1 工程施工合同文件；

7.1.2 工程设计文件（经设计交底与图纸会审后）；

7.1.3 制造商提供的安装程序和说明书。

7.1.4 国家颁发的现行有效的安装工程施工规范和质量检验评定标准及其它有关标准，当设计文件中的明文规定与有关规范矛盾或设计文件无明文规定时，与设计、顾客共同协商确定。

7.1.5 公司质量体系文件。

7.2 项目质量保证体系 按公司依据ISO9001建立质量体系有效地全面运行，保证公司的《质量手册》、《程序文件》、《作业性文件》在项目施工的全过程严格地贯彻执行。

在本项目施工中，按照IS09002 标准的全部要素组织施工，建立以项目经理为总负责，项目技术负责人为中间控制的质量监督检查组织机构，横向包括各职能部门，纵向包括项目经理部各科室直至施工班组，形成质量管理网络，对工程质量进行全过程、全方位全员的控制。

7.3 建立健全严格执行各项制度 7.3.1 用严谨的科学态度和认真的工作作风严格要求自己，正确贯彻执行政府的各项技术政策,科学地组织各项技术工作,建立正常的工程技术秩序,把技术管理工作的重点集中到提高工程质量,缩短建设工期和提高经济效益的具体技术工作上。

7.3.2 建立健全各级技术责任制,正确划分各级技术管理的权限,使每位工程技术人员各有专职，各司其责、有职、有权、有责，以充分发挥每一位工程技术人员的工作积极性和创造性，为本工程建设发挥应有的作用。

7.3.3 建立施工组织设计及施工方案审查制度，工程开工前，将技术主管部门批准的单位工程施工组织设计报送监理工程师审核。对于重大或关键部位的施工，提前一周提出具体的施工方案、施工技术保证措施呈报监理主管工程师审批。建立严格的奖罚制度：在施工前和施工过程中项目经理组织有关人员，根据公司有关规定，制定符合本工程施工的详细的规章制度和奖罚措施，尤其是保证工程质量的奖罚措施。对施工质量好的作业人员进行重奖，对违章施工造成质量事故的人员进行重罚，不允许出现不合格品。

7.3.4 建立健全技术复核制度和技术交底制度；
在认真组织进行施工图纸会审和技术交底的基础上,进一步强化对关键部位和影响工程全局的技术工作复核。工程施工过程中，除按质量标准规定的复查、检查内容进行严格复查、检查外，在重点工序施工前，必须对关键的检查项目进行严格的复核。

7.3.5 坚持“三检”制度，即每道工序完，首先由作业班组提出自检，再由项目部组织有关施工人员、质检员、技术员进行互检和交叉检。隐蔽工程在做好“三检”的基础上，请监理工程师审核并签证认可。

7.3.6 坚持“三级”检查制度，每月对项目工程质量全面检查一次，质安部对项目的工程质量检查一次。检查中严格执行有关规范和标准，对在检查中发现的不合格项，提出不合格报告，限期整改，并进行跟踪验证。

7.3.7 构件采购时，必须制定书面的采购订货单，选择供货商，预定交货地点和日期。

7.3.8 对于工程施工过程中出现的质量问题，一经发现，组织力量严肃进行处理，事故的处理均由质量责任工程师负责全权组织。对于质量的处理，绝不允许心慈手软，必须按照“事故原因不清不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、没有防护措施不放过”的“三不放过”原则，认真处理，防患于未然。

7.4 强化质量管理基础工作 7.4.1 把质量教育作为一项战略任务，本项目工期紧、管道工作量及难度均较大，要加强质量意识和质量管理工作，要把质量教育工作作为一项战略任务齐抓共管，不断提高质量意识，确保各项指标。

7.4.2 加强质量信息管理，及时掌握质量信息，不断改进和提高质量，各项质量资料要齐全，签字要完善，要按贯标要求整理。

7.4.3 加强计量器具的管理和现场测试计量器具的确认。

7.4.4 建立质量管理点、严格控制关键的质量环节。

7.4.5 质量控制点由专人负责管理和跟踪，严格按标准控制质量，发现问题及时采取措施，确保质量。

7.4.6 建立质量控制点的跟踪和管理的见证资料。

7.5质量保证的具体措施 7.5.1 为保证工程施工质量，质检员应对施工生产进行全过程、全面的质量监督、检查与控制，即包括事前的施工准备工作质量控制，施工过程中的控制，以及各分项工程完成后，对其质量的事后控制。其具体内容包括：
a.审查材料、半成品和构配件质量证明文件（出厂合格证、质量检验或试验报告等），确保工程质量有可靠的物质基础。

b.检查、核实与控制施工准备工作质量。

c.编制反映工序施工质量的动态统计资料或管理图表。

d.检查有关工序产品的质量证明文件（检验记录及试验报告）、工序交接检查、隐蔽工程检查、分部分项工程质量检查报告等文件、资料，以确保施工过程的质量。

e.检查有关设计变更、设计修改图纸等，确保设计及施工图纸的质量。

f.审核有关应用新技术、新工艺、新材料、新结构的技术鉴定书，检查其应用申请报告，确保新技术应用的质量。

g.审查有关工程质量缺陷或质量事故的处理报告，确保质量缺陷或事故处理的质量。

h.审核与签署现场有关质量技术签证、文件等。

7.5.2 为了保证施工质量得到严格有效的控制，应设置专门的人员从事质量控制工作。应从机构、人员、制度等方面保证现场的质量控制。在现场的施工组织者、管理者、特殊专业、工种的施工人员应具有相应的资质。

7.5.3 施工前针对本装置特点对各专业人员进行技术练兵，加强施工规范学习，凡考试（考核）不合格者，不允许进入现场施工。

7.5.4 严格按设计图纸、规范进行施工。

7.5.5 施工中严格控制各工序的工序质量，建立工序质量复检制。

7.5.6 实施质量否决制度，各级质量检验人员有权否决质量不合格工序。

7.5.7 施工中认真做好各种实测数据的记录，各种实测数据必须达到设计和规范要求。

7.5.8 做好施工图自审和会审工作，重视图纸会审记录。

7.5.9 做好技术交底工作，各专业工程师必须在施工前向施工人员进行技术交底，内容包括：图纸交底、施工规范、施工难点、拟采取的技术措施、质量安全特点及注意事项等。

7.5.10由我方采购供应的施工用料，必须按公司质量体系有关文件程序严格执行，未经检验的材料不得使用，检验不合格的材料不允许进入现场，更不允许使用。

7.5.11由甲方采购的材料、设备，按公司质量体系有关文件进行验收、交接。主要有以下几个方面：
a.验收交接由甲方主持进行。项目部由材料工程师、各专业工程师参加验收、交接。

b.交接时，需验证产品质量证明文件（包括技术资料、材质证明书、合格证书以及顾客提供产品的复验报告）；
产品包装及产品外观的检查；
校对产品规格、型号、尺寸、材质、质量、数量、铭牌；
清点产品的附件、备件、专用工具。

c.验证合格后，甲乙方办理书面移交手续。

d.甲方提供产品验证中，如发现资料不全，产品损坏，数量不够或规格型号不符等情况，双方做好记录。甲方应补齐所缺内容。

e.部分产品的内在质量必须经过解体、试验或运转才能确认的（如阀门试压等），若这阶段复验发现数据如有出入，乙方做好记录，应尽快通知甲方，采取补救措施。

f.甲方提供产品移交后，乙方应负责其保管、贮存和防护。

7.5.12 严格按材料标识管理办法对工程材料进行标识，无标识或标识不清的材料、零件禁止使用，转入复检复验视检验结果分别处理。

7.5.13 对隐蔽工程，必须先经过甲乙监理三方共同检查合格签字认可后，方可实施隐蔽。

7.5.14 施工中使用的计量器具和检测校验仪器，按规定进行送检，在检定合格期内方可使用。

7.5.15做好成品和半成品保护工作，对已施工完的成品，要采取适当的保护措施。避免其被损坏、生锈、污染、小件丢失等。

7.5.16每周由质量检查小组组长主持召开专门的质量工作会检查施工质量动态情况，解决施工中出现的质量问题和质量隐患。

7.5.17 当质量与成本、进度发生矛盾时，以质量为主。

7.6工程质量控制点设置情况 7.6.1质量控制点的分级 a.根据项目的施工工序（部位）和检查项目的重要性，施工质量控制点分为“A”、“B”、“C”三级。

b.“A”级控制点：是指影响施工质量的关键施工工序（部位）或重要检查项目。

c.“B”级控制点：是指影响施工质量的重要施工工序（部位）或次要检查项目。

d.“C”级控制点：是指影响一般，但必须检查的项目。

8.6.2质量控制点检查的分工 a.“A”级质量控制点由甲方、质监站（必要时）、监理工程师和施工单位联合进行检查认证（确认）。

b.“B”级质量控制点由质监站（必要时）、监理工程师和施工单位联合检查认证（确认）。

c.“C”级质量控制点由施工单位自行检查。

7.6.3 质量控制记录 “AR”、“BR”、“CR”类检查项目，要求提供和形成检查记录或报告的书面文件。包括：
a.HG20237-94《化学工业工程建设交工技术文件规范》规定的表格。

b.监理公司规定的质量控制表格。

c.公司质量体系文件规定的质量控制表格 7.6.4 质量控制点的实施和管理 a.对于每个质量控制点，均应预先进行严格自检，自检不合格，应进行纠正，直至合格后，填写检查记录，再向甲方、质监站和监理工程师发出检查通知。

b.对于每个规定的质量控制点都必须经过规定级别的检查和认证（确认）合格后方可进行下一道工序或下一部位的施工。

c.未得到确认合格的检查点，应返工或调整，然后重新申请检查，认证（确认）直至合格。

d.检查方式包括外观检查、实测实量、实际试验和复核数据，为此必须配备相应的检测器具和人力。

7.6.5 质量控制点（详见施工组织设计质量计划）
7.6.6 质量工作流程图见图7-1、7-2、7-3 7.7 技术培训计划 凡参加本项目焊接工作的焊工，必须经过焊工培训，取得中华人民共和国技术监督部门颁发的相应项目的《锅炉压力容器焊工合格证》。

7.8 特殊过程控制 7.8.1 焊接过程控制 a. 从事该工程焊接作业人员，均应取得相应的《锅炉压力容器焊工合格证》。

b. 所有施工用焊接设备均由焊工技师逐台检查确认合格后方可进入现场转入焊接工作。

c. 焊缝无损检测人员由三宁委托第三方检测。

d.所有焊接材料均按规定烘烤合格并由烘烤人员在烘烤记录上签字确认后方可发放。

e.所有的焊接项目，均应有合格的焊接工艺评定。对第一次焊接的材料，必须组织焊接工艺评定，并编制焊接工艺卡，指导焊接作业。

7.8.2 隐蔽工程过程控制 a. 隐蔽工程作业人员需为我公司岗位理论考试、工作考核均合格人员。

b. 隐蔽前由项目部会同监理方、甲方共同检查确认合格后方可隐蔽。

图7-1 施工阶段工程质量控制流程图 下一分项分部工程施工 审查合格 开工准备 签署中间交接证书予以确认 提交开工申请单 本单位工程的各分项分部工程是否均完成？ 审查开工条件 （监理单位）
否 补充 处理 进行竣工预验 竣工验收文件资料准备 批准开工申请 （监理单位）
否 申请工程竣工验收 分部分项工程工序施工 审查竣工验收申请 （监理单位）
工序完成后自检 否 自检合格？ 现场复验 （监理单位）
现场初验 （监理单位）
填报质量验收通知单 单位工程验收报告 单位工程质量评定表 （监理单位、质监站）
检查工序质量 （监理单位）
否 组织单位工程验收 （建设、监理单位）
检查合格 签暑质量验收单 （监理单位）
整改 竣工验收 否 本分部工程各工序是否全部完成 工程移交 填写中间交接证书 质量等级评定 监理单位 质监站 审查分部分项工程质量 现场检查、质量文件核查 图7-2 工程质量事故处理程序 严重质量事故事故 一般质量事故 建设部关于工程建设重大事故和调查程序规定执行 监理单位参加 报监理公司，填 “质量问题报告单” “整改复查报审表” 质量问题 监理公司审定“整改复查报审表” 监理公司签认“工地指令” 监理公司检查事故技术处理方案的执行 通过 未通过 图7-3 工程交工验收程序 工程竣工 提交工程报验单、工程技术资料（含竣工图）、质量签证文件 监理工程师初验 组织三方全面检查、验收 同意验收 工程质量等级评定 质量监督站质量认证 监理公司签署工程验收证书 工程交接 合格 不合格 不合格 第八章 安全保证措施 8.1 组织落实 成立以20万吨/年己内酰胺项目部项目经理为首的现场安全领导小组，负责项目现场安全管理工作，组织安排，监督检查，做到人员落实，各岗位人员安全责任清晰、明确、到位，各负其责，各司其能。

8.2 教育落实 8.2.1作好该项目施工人员的安全教育，提高安全施工意识，在思想上牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，以指导施工中的行为，降低事故发生的可能性。

8.2.2施工前应对参加施工的全体员工进行安全知识教育，内容应包括：工程建设概况、施工环境，可能的安全隐患，个人防护知识及安全劳动纪律等。提高全体员工施工前的安全意识和对施工中各种安全隐患的感知能力，做到人人心中有数，防患于未然。

8.2.3 凡进入施工作业现场的施工人员（包括临时工）须由项目部安全员进行安全教育，并考试合格后方可进入现场作业。

8.3 措施落实 8.3.1 严格遵守并切实贯彻执行公司《安全生产管理制度》、《安全生产奖惩规定》。

8.3.2在施工现场周边设立安全围护设施和醒目的安全警示标志，保证施工现场周边安全、整洁、通畅，保持现场各种设施、设备设置整齐规范。

8.3.3 专职现场安全管理人员要切实履行职责，做好安全检查及管理工作，建立健全现场安全管理台帐，做到管理工作有案可查、有据可依；
另外，对检查中发现的各种不安全隐患，及时报告项目部安全主管，并做好记录和处理工作。

8.3.4 切实实现现场人、机、物的防护措施，严格执行施工各项规定。

8.3.5加强安全作业证管理，根据施工需要和规定办理好相应安全作业证、动火证、动土证、登高证、断电证等，否则不允许施工。

8.3.6施工现场防火设备设置应齐全，具体措施要落实，消防器材要根据施工现场实际合理摆放，确保器材处于良好状态。

8.3.7施工期处于夏季时，应保证施工现场茶水、清凉饮料、防暑降温药品的供应；
要准备好现场的防火措施。

8.3.8 施工过程中如发生安全事故，不得隐瞒和延时报告，要按规定要求及时向项目部领导报告，项目部安全员应及时检查现场并予备案，同时积极采取措施抢救伤者，并按“四不放过”原则，搞好事故处理工作。

8.4 施工安全管理制度 8.4.1进入现场防护规定 a. 施工人员进入现场必须配戴胸卡，焊工、起重工等特殊工种配戴特殊胸卡以示区分；

b.施工人员进入现场必须戴安全帽；

c.施工人员进入现场必须穿工作服；

e.高空作业必须拴安全带。

8.4.2 现场施工一般安全规定 a.使用手持式电动器具应配备漏电保护器，做好飞溅、机械伤人的防护工作，不使用时随时关上电源开关。

b.特种作业人员（焊工、起重工、电工、、司机）要持证上岗。

c.氧气、乙炔瓶要分开放置，相隔距离不小于7米，严禁乙炔瓶卧置和不装回火保护器使用。

e.施工现场所搭设的架板都应捆扎，确保固定牢靠，使用安全。

f.现场的电源线、电焊把线严禁裸露连接，且要有防止压坏造成漏电的防护措施。

g.施工人员不得酒后上班。

h.在高空及交叉作业范围，施工人员应将各类工器具摆放整齐且固定，以防坠落伤人。

i.施工人员如发现施工隐患要及时上报项目部安全员，如有违章指挥现象发生，施工人员有权拒绝工作。

j.登高作业人员应进行体检，体检合格后方可登高作业。

l.登高作业监护工作必须认真、细致，加强工作责任心。

8.4.3 施工临时用电规定 a.临时施工用电要符合《施工现场临时用电安全技术规范》规定，配电箱一律用铁壳，进出线均从配电箱下部接入，临时电源线采用“三相五线”制。

b.工地的用电线路设计、安装必须经技术负责人审定合格后才能安装。电气、机械设备必须有接地线和防雨设施。

c.关、配电箱必须有漏电保护装置和防雨设施。

8.4.4 安全技术交底 a.工程开工前，由施工技术负责人、项目安全员将工程概况、施工方案、安全技术措施等情况向施工技术人员、施工管理者进行详细交底，作好文字记录。施工技术人员和管理人员向工人班组布置工作的技术交底时，应同时布置安全技术和措施，特别是高空、吊装作业更要强调。

b.项目部安全员要按施工进度定期或不定期地向施工班组进行诸如施工环境、进度要求、质量要求等安全技术交底。同时，布置和实行好逐级安全技术交底制度。

8.5 安全施工定期检查 a.项目部领导和安全员要定期对现场进行安全检查，并进行评分考核，作好记录。

b.每日项目部安全员要对施工现场进行安全巡回检查，发现安全隐患及时指出并限时整改，整改后经复查合格后方可施工，对未按时整改完善的施工班组按《安全生产奖惩办法》规定予以处罚。

c.每周末由项目部领导、安全员及有关管理者对现场进行一次安全大检查，内容应包括临时用电设施、机具设备和其它施工设施等，作好记录。

d.现场重大吊装作业必须编制《吊装作业施工方案》，作业时，项目部负责人、安全员和施工负责人应到现场进行督导作业。

e.每周项目部召开一次现场安全会议，对全体施工人员进行安全知识教育，增强安全意识。

8.6 现场文明施工 8.6.1 严禁在指定的作业区域外作业。

8.6.2 施工过程中不损坏其它建筑物或设施，必要时采取合理的保护措施。

8.6.3 每个作业点均要做到工完、料尽、场地清。

8.6.4 施工现场实行定置管理，加强对机具、材料及氧气瓶、乙炔瓶摆放的集中管理；
加强对电源线布置和运输车辆停放的管理。

8.6.5 设置专门的废材料及施工垃圾收集场所。

8.6.6 严格遵守建设方、公司及有关现场文明施工的管理。

第九章 特殊气候和恶劣天气施工预防措施 所有对施工质量可能产生破坏或施工安全构成威胁的季节性环境特征在施工过程中均属特殊气候施工预防措施所针对的对象；
临时出现的风、温度、湿度等自然条件变化，有可能对施工质量产生破坏和施工安全构成威胁的，在本预案中统称为恶劣天气。

9.1 雨、大风等恶劣天气施工措施 9.2.1 雨天应做好所有道路的防陷防滑措施。

9.2.2 雨天及时做好预制厂、材料和半成品堆场、施工现场、办公区域的排水，防止积水。开挖的沟槽、坑洞及时排水，严防塌方。

9.2.3 预制厂雨天应有防雨棚，确需焊接作业的，应在焊接前对工件进行预热，并用电烤灯照工件以降低湿度，同时必须有温度和湿度记录。

9.2.4 现场钢结构护栏，管道固定焊口等部位在高空焊接时，必须进行防风措施，用棚布围好防风作业区域并注意防火。

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